В настоящее время предприятия поставлены в жесткие условия выживания, при которых использование высококачественного дорогостоящего масла затруднительно, а применение недорогих масел не всегда соответствует техническому состоянию агрегатов и механизмов. Как следствие этого – сокращение срока службы и перерасход ГСМ (масел и топлива). Высокая стоимость запасных частей, ремонтных работ так же увеличивает эксплуатационные расходы предприятия.

Одним из возможных выходов из создавшегося положения является система диагностирования агрегатов и механизмов по анализу всех видов масел.

Суть этой технологии заключается в следующем:

При диагностировании оборудования  методами спектрального анализа масла определяется степень изношенности каждого агрегата и механизма, определяются конкретные узлы, требующие замены или ремонта, определяется причина, вызывающая повышенный износ. На основании полученного протокола  испытаний Вы можете принять необходимое решение.
 В отличие от системы планово-предупредительного ремонта  предлагаемая система диагностирования агрегатов и механизмов позволяет выявлять и ремонтировать только то оборудование, которое действительно требует вмешательства.
Система диагностики агрегатов и механизмов по анализу масел позволяет отслеживать оперативную информацию о текущем техническом состоянии транспортной и другой техники; заблаговременно известить технического руководителя подразделения об увеличении скорости изнашивания того или иного механизма и тем самым предотвратить возникновение аварийной ситуации.

Диагностика оборудования по состоянию масла в настоящее время стала очень актуальной. Масло является уникальным носителем информации о техническом состоянии оборудования. Научные исследования, проведенные во многих странах, подтвердили высокую надежность диагностических прогнозов неисправностей оборудования, основанных на результатах анализа отработанного масла. Эффективность диагностирования по анализу масла, где при разборке и ремонте предполагаемые неисправности подтверждаются, составляет 95% случаев. Регулярное диагностирование по анализу масла позволяет сократить эксплуатационные расходы в среднем на 25%.

По сравнению с другими методами диагностики анализ отработанного масла имеет ряд существенных преимуществ: 

1. Не требуется выводить оборудование из работы.

2. Диагностику выполняют без разборки и визуального осмотра.

3. Неисправности оборудования обнаруживаются на самой ранней стадии возникновения.

4. Не требуется доставка диагностической аппаратуры к местам эксплуатации техники или перегон техники на пост диагностирования.

5. Анализ дает возможность заменять масло при действительной утрате им работоспособности, а не по истечении заданного количества моточасов.

6. Анализ позволяет получить большой объем информации.

7. Небольшая трудоемкость выполнения анализа.

Для получения надежной информации по анализу масла необходимо выполнить ряд условий:

1. Оборудование в течение всего времени диагностики должно работать на масле одной марки.

2. Пробы масла следует всегда отбирать из прогретого двигателя и до того, как будет долито свежее масло.

3. Периодичность отбора проб должна равняться четверти (или меньше) до момента замены масла, указанного в технической документации

4. Эксплуатирующая организация должна информировать аналитическую лабораторию о всех обстоятельствах, которые могут повлиять на состав и свойства отработанного масла: вынужденная доливка масла другой марки, резкое изменение условий эксплуатации и т. п..

Анализ четырех (или более) проб дает возможность установить динамику изменения состава и показателей работоспособности масла в зависимости от времени работы. Класс чистоты – это метод подсчета частиц от 2 мкм до 100 мкм в гидравлических, трансформаторных и других мало вязких маслах.

Систематический анализ проб масла дает возможность точно определять время замены, предотвращая слишком раннее или позднее проведение обслуживания, а также повысить надежность и безопасность эксплуатации оборудования.